Neue Lösungen für eine professionelle Kette. Unsere Branche befindet sich mitten in der Entwicklungsphase. Sowohl die Nachfrage nach Windturbinen als auch die Größe der Turbinen nehmen von Jahr zu Jahr zu. Das wirkt sich auf die gesamte Kette aus. Das geht bei stabilen Fundamenten los, die nur wenig Wartungsaufwand erfordern und möglichst wenig Gewicht auf Waage bringen sollen.

John Goessens arbeitet mit seinem Ingenieurteam bei Sif mit diversen Partnern an der Verbesserung der Realisierbarkeit und des Produktionsprozesses für neue Designs und Fundamente. John: „Wir stehen am Anfang neuer Entwicklungen, die uns eine Perspektive auf die Zukunft bieten. Es macht Spaß, an etwas zu arbeiten, das größer ist als man selbst.“

Erfahrene Pioniere

Neben Ørsted und Siemens Gamesa ist Sif der größte Hersteller von Offshore-Windenergiefundamenten (OWF) in Europa. 2001 baute Sif das erste OWF, aber wir haben schon seit 1948 Erfahrung mit Fundamenten für Öl- und Gasplattformen. „Dieses Wissen und diese Erfahrung geben uns einen Vorsprung“, erklärt John. „Aber wir behalten dieses Wissen nicht für uns, denn wir arbeiten gerne mit unseren Partnern zusammen. Eine effiziente, hochwertige und umweltfreundliche Kette ist für genauso wichtig wie unsere eigenen Ziele.“

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Groß, größer, am größten

Während die ersten Fundamente, die wir 2001 herstellten, einen Durchmesser von vier Meter hatten, sind heute acht Meter normal. Aber nicht nur die Größe wächst, auch die Nachfrage, die Serienfertigung und der Bedarf an einem effizienten Herstellungsprozess nehmen zu. John: „Wir passen unsere Hebezeuge, Bohrschablonen und Maschinen ständig an die sich ändernden Anforderungen an. Unsere neuesten Maschinen sind sogar für zukünftige Größen von bis zu elf Meter geeignet. Vor ein paar Jahren wurde uns klar, dass das Werk in Roermond für dieses Wachstum zu klein ist. Die Maasvlakte in Rotterdam erwies sich als idealer Standort für eine zweite Montage- und Beschichtungsanlage. Dank des langen Hochseekais können Installationsschiffe ganz nahe kommen. So können wir viel Zeit und Geld bei der Installation sparen.

Slip Joint: testen und messen

Nach der Installation ist die Instandhaltung der Fundamente äußerst arbeitsintensiv und kostspielig. Bei diesem Monopile-Typ liegt das vor allem an der Verwendung von Bolzen an der Stelle, an der das obere Stück (Transition Piece) und das untere Stück (Monopile) miteinander verbunden sind. Das Problem mit der Betonmörtelverbindung bestand darin, dass nach einer gewissen Zeit Verschiebungen auftraten. Im Rahmen der Pilotprojekte „Slip Joint“ und „Double Slip Joint“ suchen wir nach neuen Lösungen und testen sie. John: „Wir untersuchen zum Beispiel eine Verbindung von zwei konischen Teilen, die sich ineinander schieben lassen und durch ihr Eigengewicht miteinander verkeilt werden. Dafür werden zum Beispiel weder Bolzen noch Beton benötigt. Ein weiterer Vorteil besteht darin, dass die Verbindung zwischen Transition Piece und Monopile unter Wasser stehen darf, da eine Wartung überflüssig ist. Dadurch entstehen eventuell Möglichkeiten, kürzere und leichtere Monopiles zu bauen, was wiederum Vorteile für Logistik und Installation bietet. Sif beteiligt sich aktiv an diesen Untersuchungen und liefert Input für Herstellungsoptionen sowie für den Bau von Prototypen als Modell oder in Originalgröße.“

Ebenso groß wie genau

John: „Die Herausforderung bei Slip Joints besteht in der Präzision beim Walzen. Aufgrund der riesigen Durchmesser hängt davon sehr viel ab. Wir arbeiten an der maximalen Optimierung der Bearbeitung mit und berechnen, was dies für die Bezahlbarkeit der Endprodukte bedeutet. John ist schon seit 23 Jahren bei Sif und arbeitet am liebsten ganz eng am Produkt. John: „In der technischen Abteilung arbeiten wir tagtäglich mit riesigen Stahlrohren, und das ist immer wieder beeindruckend. Das gilt sowohl für die Zeichnungen als auch für die echten Produkte. Und zwar besonders dann, wenn sie zusammengeschweißt werden und in einem Stück verschifft werden. Ja, ich bin stolz darauf, dass ich daran mitwirken darf!“