De nouvelles solutions, une chaîne professionnelle. Notre domaine est en plein développement. La demande en éoliennes et les dimensions de ces dernières augmentent chaque année. Cela a une influence sur l’ensemble de la chaîne. À commencer par les fondations solides, lesquelles doivent, de préférence, ne demander que peu d’entretien et ne pas s’avérer trop lourdes.

John Goessens et son équipe d’engineering Sif travaillent, avec divers partenaires, à l’innovation de la faisabilité et au processus de production de nouveaux designs et fondations. « Nous sommes à la base de nouveaux développements et cela donne des idées pour l’avenir. C’est vraiment beau de travailler à quelque chose qui vous domine par son immensité », explique John Goessens.

Des pionniers expérimentés

Avec Ørsted et Siemens Gamesa, Sif est la plus importante structure active dans les fondations d'éoliennes offshore en Europe. Sif a réalisé ses premières fondations d’éoliennes offshore en 2001, mais nous sommes actifs dans le domaine des fondations pour plateformes pétrolières et gazières depuis 1948. « Ces connaissances et cette expérience nous donnent un temps d’avance. Cependant, nous ne gardons pas tout cela pour nous, nous travaillons en tant que partenaires. Nous nourrissons de grandes ambitions, mais il est tout aussi crucial à nos yeux de développer une chaîne efficace, de grande valeur et respectueuse de l’environnement », avance John Goessens.

johnsif

Grand, très grand, toujours plus grand 

Bien que nos premières fondations (2001) présentaient un diamètre de quatre mètres, les huit mètres sont aujourd’hui tout à fait courants. La taille devient de plus en plus importante, mais ce n’est pas tout. La demande, la notion de série et le besoin d’efficacité du processus de production se développent également. « Nous adaptons continuellement nos appareils de levage, nos gabarits de perçage et nos machines aux exigences changeantes. Nos machines les plus récentes sont réglées sur le passage à onze mètres », avance-t-il. Il y a quelques années, la fabrique de Roermond est clairement devenue trop petite pour assumer seule cette croissance. Le Maasvlakte de Rotterdam est alors apparu comme l’endroit idéal pour un deuxième établissement assemblage et coating. Son long quai permet aux navires d’installation de s’approcher davantage. Et c’est non négligeable en termes de temps et de budget d’installation.

Slip Joint : tests et mesures

Après l’installation, l’entretien de fondations est très onéreux et demande beaucoup de main-d'œuvre. Pour le monopieu, cela est dû à l’utilisation de boulons à la jonction entre la partie supérieure (pièce de transition) et la partie inférieure (monopieu). La jonction béton-grout présentait des glissements au fil du temps. Les projets pilotes Slip Joint et Double Slip Joint visent à chercher et à tester de nouvelles solutions. « Nous étudions par exemple la jonction de deux éléments coniques qui s’emboîtent et se bloquent l’un dans l’autre grâce à leur propre poids. Cela ne demande ni boulon ni béton. Autre avantage : la jonction entre la pièce de transition et le monopieu peut se trouver sous l’eau, étant donné qu’aucun entretien n’est requis. Cela permet éventuellement d’avoir recours à un monopieu plus court et plus léger, donnée qui favorise à son tour la logistique et l’installation. Sif prend activement part à ces recherches en apportant sa contribution en termes d’opportunités de fabrication et de conception de prototypes, comme maquettes ou grandeur nature », détaille-t-il.

Rugueux et précis à la fois

« Pour le Slip Joint, le défi se situe dans la précision du laminage. Vu les énormes diamètres, cela devient très délicat. Nous sommes en réflexion perpétuelle afin d’optimaliser autant que possible les opérations. Nous tenons également compte de ce que cela signifie en termes d’accessibilité financière pour l’ensemble », ajoute John Goessens. John Goessens travaille chez Sif depuis 23 ans déjà. Travailler au plus près du produit, c’est ce qu’il préfère. « Du côté de l’engineering, nous travaillons au quotidien avec d’énormes tubes en acier. Cela reste impressionnant. Aussi bien sur les plans que lorsque vous vous trouvez au milieu de ces géantes pièces. Que dire du moment où elles sont soudées les unes aux autres et où elles prennent ensuite la mer. Bien sûr, je suis fier de pouvoir travailler à ces projets », termine-t-il.